EPOKSİ ZEMİN KAPLAMA SİSTEMLERİNDE SIK KARŞILAŞABİLECEĞİMİZ PROBLEMLER
KARIŞIM HATALARI
- KARIŞIM ORANI HATALARI
A. Tartım hataları: Ürünlerin ambalaj ağırlıkları göz önünde bulundurulmalı, daraları hesaplanarak tartılmalıdır. Ürün üzerinde yazan miktarlar ambalaj hariç net ürün ağırlıklarıdır.
B. Hesaplama hataları : Bir ürünü bölerek kullanmak zorunda
kaldığımız durumlarda ürün üzerinde yazan ‘karışım oranı’ hayati önem taşır.
Ürün üzerindeki karışım oranı ağırlıkça hesaplanmış bir orandır. Örnek vermek
gerekirse, Kar. Oranı 4:1 olsun. Bu şu
anlama gelmektedir. A bileşeninden
Ürünün bileşenleri olan A ve B komponentlerinin yoğunlukları birbirinden farklı olduğundan hacimce karşılıkları aynı şeye karşılık gelmez. Örnek olarak 1 bardak A bileşeni 200 gr gelirken, 1 bardak B bileşeni 120 gr gelebilir. Böyle bir durumda 4 : 1 karışım normalde 400 gr. A , 100 gr. B bileşeni olması gerekirken 4 bardak * 200 gr: 800 gr olur. 1 bardak B bileşeni 120 gr olur.
Olması gereken : 400 + 100 = 500 iken.
Yapılan karışım : 800 + 120 = 1020 Yani orana sadeleştirisek 400 +60 =460 gr olur.
Yani eksik sertleştirici koymuş oluruz.
Eksik yada fazla
sertleştirici konulması sonucu : Ürün uzunca bir süre yumuşak kalır. Buda kaplamanın hızla kirlenmesine
sebep olur. Hata oranı arttıkça yüzeyde buruşma deri deseni efekti gibi
sonuçlara yol açar.
Hacimce karışım yapmak istediğinizde
mutlaka teknik servise danışınız.
- KARIŞTIRMA TEKNİĞİ HATALARI
- Elle karıştırma: Az miktardaki ürünleri şantiye ortamında elle karıştırmak mümkün, ancak dikkat edilmesi gereken en önemli şey karıştırmak için kullanılan çubuk. Kesinlikle dairesel kesitli çubuk kullanmayınız. Çubuk mutlaka dikdörtgen kesitli olmalıdır.
- Mikser ile karıştırma: Burada yapılan en büyük hata yüksek devirle karıştırmaktır. Yüksek devir B bileşeninin kovanın cidarına itilmesine ve ürünün A bileşeni ile buluşmasına engel olur. Düşük devirde ve ürünün içine hava kaptırmadan sakin bir şekilde karıştırılmalıdır.
Karıştırma tekniği hatasının sonucu: Ürün içinde
yeterli miktarda sertleştirici olmasına rağmen A bileşeni ile buluşamadığından
kaplama yumuşak kalır. Aynı zamanda B bileşeni A bileşenine göre daha hafif
olduğundan kaplama yüzeyine çıkarak sararma şikayeti ile bizi karşı karşıya
bırakır.
Önemli uyarı : Ürün kovasını yere boşalttıktan sonra
asla ters çevirip süzdürmeyiniz.
500 gr tasarruf etmeye
çalışırken, kovanın dibinde ekseriyetle kalan karışmamış ürünü sisteme dahil
etmiş olursunuz ve daha büyük zarara sebep olursunuz.
UYGULAMA ORTAMI İLE
İLGİLİ HATALAR
- ISLAK VEYA NEMLİ YÜZEYLER
Polimer kaplamaların uygulanabilirliliği ile ilgili kabul edilebilir nem oranı epoksi kaplamalarda max. % 5-6 , Poliüretan kaplamalarda max. % 4-5 dir. Yüzeyde gözle görülür ıslaklık veya gözle görülür nem bu oranların kesinlikle üstündedir ve genel olarak bu her zaman fark edilebilir. Ancak % 4-5 nem oranına yakın oranlar gözle fark edilebilir bir nem oranı değildir. Betonda herhangi bir renk farkına bile sebep olmazlar.
Bodrum katı uygulamaları ve zemin kat uygulamaları ( toprak üzerine oturan) nem ölçümü yapılmadan kesinlikle uygulama yapılmaması gereken mekanlardır. Proje sahibine zeminde izolasyon yapılıp yapılmadığı mutlaka sorulmalıdır. Şayet yapılmamışsa bir dönemde mutlaka nem problemi yaşanacaktır.
Hatanın sonucu :
1.Kaplama yüzeye yapışmaz.
2.Ürün içindeki sertleştirici nem ile reaksiyona girer. A bileşeni eksik sertleştirici ile oluşumu tamamlamaya çalışır. Kaplama esnek kalır.
3.Kaplamada kabarcıklar ve balonlar oluşur.
- YAĞLI VEYA TOZLU YÜZEYLER
Mekanlarda süpürme işlemi kesinlikle vakum ile yapılmalıdır. Elle yapılan süpürme
işlemi uçuşan tozların yere inmesi ile sonuçlanır. Yağlı yüzeylerde de yağın yakılarak
kusturulması gerekir. Aksi taktirde tozlu yüzeyde olduğu gibi yağlı yüzeyde de
yapışmadan söz etmek mümkün değildir.
Hatanın sonucu :
1.Kaplama yüzeye yapışmaz. En ufak bir tahrikte zeminden ayrılır.
- ÖZEL YÜZEYLER
Beton ve dökme mozaik dışındaki yüzeylerdir. Mermer, Granit, Seramik, Yüzey
sertleştirici kullanılmış yüzeyler bu sınıftadır. Hemen hemen her özel yüzey için özel
astarlar bulunmaktadır. Bu tip özel durumlarda standart astar kullanımı başarılı sonuca
ulaştırmaz.
Hatanın sonucu:
1.Kaplama yüzeye yapışmaz. En ufak bir tahrikte zeminden ayrılır.
- ORTAM ISISI
Tüm ürünlerde ‘ 10 derecenin altında uygulama yapmayınız’ ibaresi bulunur. Bunun
bir kaç sebebi var.
- Ürünün viskozitesi (akışkanlık değeri) bozulur. Normalde akışkan olması beklenen ürünler akışkanlığını kaybeder. Ürünlerde yayılma sıkıntıları yaşanır.
- Belirtilen ısının altında reçinenin amin ile girdiği reaksiyonunun sonucu olarak carbomate oluşur.Yüzeyde gözle görülmeyen ancak su ile temas ettiğinde fark edilen ve ıslandığında renk farklılığı yaratan bir kimyasal reaksiyondur. Kumaşa dökülen çamaşır suyu gibi lekelere sebep olur. Koyu renk uygulamalarda çok daha bariz hissedilir.
- Self levelling ürünlerde mala yay izlerinin, kirpi rulo geçiş desenlerinin fark edilir kalmasına sebep olur. Son kat boyalarda rulo izlerinin üst üste biniş izlerinin fark edilir düzeyde olmasına sebep olur.
- Ürünün kuruma süresi uzar. Uygulama aşamalarının zamanında yapımına engel olur.
- Tersi durumda ise yani yüksek ısılarda durum tam tersi olur. Ürün aşırı hızlı reaksiyona girer. Uygulama için yeterli süre vermez. Özellikle yaz aylarında ve şeffaf ürünlerde karışımı kovada 5 dk fazladan bekletmek, ürünün ömrünü 20-25 dk kısaltır. Mümkün olan en kısa sürede ürünün kütle halinde beklemesine son vermek gerekir.
Örneğin, astar uygulanacak olan yüzeye ürün kovadan dökülür ve yerde beklemesi sağlanır, Mala veya çek pas ile uygulama yapılacak alanlara taşınarak yüzeyde gezdirilirse, hem daha hızlı uygulanabilir, hem de ürünün yaşam ömrü oldukça fazla uzatılabilir.
Bir başka yöntem, tüketebileceğiniz miktar kadar karıştırmaktır. Yada karışımı birkaç kişinin kullanımı için farklı kovalara bölüştürmekte süreyi uzatır.
RENK TERCİHLERİ HATALARI
Genel olarak tüm polimer kaplamalar ve boyalarda bazı renklerde engellenemeyen durumlar oluşur.
- Sarı ve Turuncu renkler: Örtücülük konusunda en sıkıntılı renk grubudur. Sadece epoksi kaplamalar için değil sanayi boyaları veya klasik yağlı boyalarda dahi durum değişmez. Doğası gereği örtücülük konusunda sıkıntılıdırlar. Normal sarfiyat değerlerine göre örtücü olabilmeleri için 1,5 – 2,0 kat daha fazla sarfiyata sebep olurlar. Bu tarz renk tercihlerinde sistem analizlerinde sarfiyat miktarlarında bu durum göz önünde bulundurulmalıdır.
Sonuç : Ürün beklenen miktardan fazla sarf edilir.
- İki ayrı şarj ürünün aynı mekânda kullanımı: Son kat boyalar ve self levelling kaplamalarda aynı hacim içinde ayrı parti nolu üretimler aynı renkler dahi olsa kullanılmamalıdır. Üretimden farklı zamanlarda çıkan aynı Ral renkleri dahi yan yana uygulandığında renk farklılığı kaçınılmazdır. Böyle durumlarda mutlaka üretime bildirilmelidir. Üretim departmanı, son üretilen sarj no’sunun önceki şarj nosu ile aynı mekanda kullanıldığını bildiği takdirde, ikinci rengi yaparken kartelaya değil önceki yapılan rengin şahit numunesine sadık kalmaya çalışır. Bu durumda renkte mükemmele yakın bir benzerlik yakalanır. Aksi takdirde renk farklılığı kaçınılmazdır.
Mecbur kalınması durumunda mekân, düz bir çizgi şeklinde, koridor geçişinde veya kapı geçişlerinde bölünmelidir. Bu tarz bölmeler gözü rahatsız etmezler.
Sonuç : Uygulamada renk farklılıkları oluşacağından proje sahibinin uygulamayı reddine sebep olacaktır.
- Viole renkler: Bu grup renklerde ( mor,pembe koyu lacivert ve benzeri) aynı şarj ve aynı renk olmalarına rağmen dikkatli uygulanmazsa ciddi rulo izlerine sebep olurlar. Bu gibi durumlarda uygulamacının el becerisi ön plandadır. Rulonun taranması işi tutarlı ilerlemeli, geri dönüş yapılmamalı tarama her yerde eşit sayıda yapılmalıdır. Bir bölgede 5-6 tarama, diğer bölgede 3-4 tarama renk farklılığı gibi algılanmasına sebep olur.
ÜRÜN CİNSİNE GÖRE YAPILABİLEN HATALAR
- SARFİYAT HATALARI
- Self levelling ürünler: Bu ürün
gurubundaürünün tüketim
miktarları yüksektir. Son kat boya miktarında tüketilmeye çalışıldığında
örtücülük sorunu yaşanır. Çünkü
ürün
- Son kat boyalar: Bu ürün gurubunda ise tam tersi durum söz konusudur. Fazla uygulandığında gaz problemi yaratırlar. Tekstürlü son katlarda ise efekti oluşturmakta zorluk yaşanır. Tekstürlü boyaların yüzey gerilimleri yüksektir. Bu sayede efekt verirler. Olması gerekenden fazla uygulandığında mevcut yüzey gerilimi bu miktarı taşımaya yetmeyeceğinden kendi ağırlığı ile ezilir ve yayılır.
DEPOLAMA HATALARI
Ürünler şantiye saklanırken:
- Kış aylarında ürün beton yüzeyde bırakılmamalı, palet üzerinde beklemelidir. Hava sirkülâsyonunun yoğun olduğu yerlerden uzak durmalı, hava akımına maruz kalmamalıdır. 10 derecenin altında depolama yapmayınız.
- Ürün soğuk ortamda uzun süre beklediğinde A bileşeninde balın şekerlenmesini andıran bir yapıya dönüşür. Bu kristalleşme olarak adlandırılır. B bileşeninde bu gibi durumlar gözlenmez. Böyle bir durum oluştuğunda A bileşeni sıcak su içinde bekletilerek veya başka bir yöntemle ısıtılarak eski haline dönmesi sağlanabilir. Böyle bir imkânınız yoksa ürünü tüketmekten kaçınınız. İade ediniz.
- Yaz aylarında ise serin yerde muhafaza edilmeli, güneş altında bekletilmemelidir. Mecburi bir sebeple güneş altında beklemiş ürünün soğumasını beklemelisiniz. Aksi takdirde aşırı hızlı reaksiyonla karşılaşırsınız.
ÖNEMLİ İPUCU
Aklınızdan çıkarmamanız gereken en önemli veri şudur; Ürünler, birden fazla epoksi ve bileşenlerinin homojen karışımıdır. Bir kazan içerisinde işlenir, karıştırılır düzenleyicileri eklenir ve laboratuara numune gönderilir. Laboratuar ürüne gerekli testleri yapar. Uygunsa analiz sertifikası hazırlanır ve üretime gönderilir. Üretim dolumu yapar. Uygun değilse gerekli değişiklik ve ilaveleri bildirir ve işlendikten sonra kontrol işlemleri tekrarlanır ve ürün onay alır. Bu işlemlerde bir eksik yada bir hata olduğunda, bu hata doğal olarak ürünün tamamında yansır. Yani;
Ürün yayılma zafiyeti gösteriyorsa bu o parti no’lu ürünün tamamında gözlemlenir. Ürün gaz kabarcığı yapıyorsa, ürünün her yerinde olur. Üründe renk yüzmesi varsa alanın tamamında olur. Gözlemlediğiniz bu sorun yada sorunlardan biri yada birkaçı uygulama alanının lokal bir bölümünde ise sorunun üründen kaynaklanmadığını kesin bir dille söyleyebilirsiniz. Yaşanan bu sorunun mutlaka mantıklı bir açıklaması vardır. Esas olan bu sorunu tespit edebilmektir. Şüphelenmeniz gerekenler ana hatlarıyla şunlardır;
· Göz kararı yapılan karışım. (Eksik yada fazla)
· Karışımı yüksek devirde hazırlamak.
· Karışımın içine hava kaptırmak.
· Ürünü yetersiz süre karıştırmak.
· Bitmiş ürün kovasını ters çevirerek süzdürmek.
· Kullanılmış ürünün kovasını tekrar tekrar kullanmak.
· Geç kalınmış kirpi uygulaması.
· Erken davranılmış kirpi uygulaması.
· Ürünün cinsine göre sarfiyat hatası. ( selfi az, son katı çok kullanmak gibi)
· Uygunsuz çelik mala kullanımı. (yanlış yada bozuk)
· Yüzey hazırlığı hataları ( toz, delik, çatlak, kumlamada kel kalan alan vb.)
OLASI DURUM VE SONUÇLAR
Durum : Olası sebep:
Ürün hiç sertleşmedi. Ürünün
sertleştiricisinin
konulması unutulmuş
olabilir.
Ürününün bazı yerleri
sertleşmedi. Ürün
homojen karışmamış.
Ürün genel olarak
esnek kaldı. Üründe karışım hatası.
Nemli
yüzey olasılığı.
Uygulamada sadece
birkaç noktada sertleşme Ters
çevirilen kova. Yada karışım
problemi var.
halinde olmayan ürünün
yüzeye damlaması.
Ürün çok hızlı
reaksiyona girdi. Ortam ısısı çok yüksek, yada
ürün
sıcak. Yada ürün kovada karışım
halinde bekledi.
Ürün yüzeyi hemen
sarardı. Ürün içinde çiğ sertleştirici
(karışmamış) kalmış olabilir.
Üründe renk tonu
farklı, harelenmeler var.
Farklı iki şarj ürün bir arada
kullanılıyor olabilir.
Ürün vermesi gereken
efekti vermiyor. Ürün sarfiyatında
problem
olabilir.
Ürün yayılmıyor.
Ortam ısısı uygulamaya uygun
olmayabilir. Karışım ömrü sona
yaklaşmış olabilir.
Ürün donmuş. A
bileşeni kristallenmiş olabilir.
Yukarıdaki durumlarda olası sonuçlarla ilgili değerlendirme
yapıldığı halde sorun çözülmüyorsa üründe üretim hatası olabilir. Lütfen teknik
destek alınız.